Schweißgitter-Maschinen für Bewehrungskörbe im Bauwesen: Anwendungen im Hoch- und Tiefbau

1. Warum die Bauindustrie eine spezielle Maschine für geschweißte Drahtgitter benötigt

Baustahlmatten unterscheiden sich in drei Punkten von Zaun- oder Regalgittern: schwererer Draht, größere Plattenabmessungen und strengere Toleranzanforderungen. Eine Standardmaschine für geschweißte Zaundrahtgitter schweißt Draht bis zu 6 mm; Bauarbeiten erfordern in der Regel 6 bis 12 mm kaltgezogenen oder kaltgewalzten Rippendraht. Die Plattenabmessungen betragen 2,0 bis 3,0 Meter Breite und bis zu 6 Meter Länge, was eine Maschine mit einem breiteren Schweißrahmen und einem schwereren Indexierungssystem erfordert.

Toleranzen sind im Bauwesen wichtiger als in jedem anderen Bereich. Der Maschenabstand einer Maschine für geschweißte Drahtgitter muss über eine 3 Meter breite Platte hinweg innerhalb von etwa ±2 mm eingehalten werden, da die Positionierung der Bewehrung eine strukturelle Anforderung und keine kosmetische ist. Eine für Bauarbeiten konzipierte Maschine für geschweißte Drahtgitter wird daher mit steiferen Rahmen, schwereren Transformatoren und stärkeren Elektrodenarmen gebaut, um die Schweißkraft und Maschengenauigkeit über die gesamte Plattenbreite bei langen Produktionsläufen zu gewährleisten.

Bauhersteller fahren auch längere Produktionszyklen als Zaunhersteller. Ein einzelnes Projekt kann 10.000 bis 50.000 identische Gitterplatten erfordern, was Maschinen mit höheren Einschaltdauern belohnt – typischerweise 50 % oder mehr – damit der Transformator die Schweißtemperatur ohne Überhitzung über eine ganze Schicht aufrechterhält. Hebei Jinlongyu Import And Export Trade Co., Ltd. bietet geschweißte Drahtgitter-Maschinen in Baukonfiguration mit Einschaltdauerbewertungen und Hochleistungs-Elektrodensystemen, die auf Betonstahl-Draht abgestimmt sind.

2. Betonbewehrung: Wie eine geschweißte Drahtgitter-Maschine Platten- und Wandgitter herstellt

Bewehrungsgitter für Platten und Wände ist das volumenstärkste Produkt im Bauwesen. Geschweißte Gitterplatten, die auf einer geschweißten Drahtgitter-Maschine hergestellt und in Betonschalungen eingelegt werden, übernehmen die Zugkräfte, die unbewehrter Beton nicht tragen kann, und die geschweißten Kreuzungen verteilen die Spannung über das gesamte Gitter, anstatt sie an einzelnen Drahtkreuzungen zu konzentrieren.

Eine geschweißte Drahtgitter-Maschine, die Plattengewebe herstellt, führt Längsdrähte mit typischen Abständen von 100 bis 200 mm und Querdrähte mit 100 bis 300 mm, wobei jede Kreuzung mit einem Strom im Bereich von 15.000 bis 40.000 Ampere je nach Drahtdurchmesser geschweißt wird. Die Ausstoßleistung für Baustahlgewebe ist geringer als für Zaunmaterial, da die Schweißzeit pro Verbindung länger ist – eine schwere geschweißte Drahtgitter-Maschine produziert typischerweise 150 bis 300 Platten pro Schicht, jede Platte bedeckt 10 bis 18 Quadratmeter.

Die wirtschaftlichen Vorteile von geschweißtem Plattenbewehrungsmatten sind gut belegt. Im Vergleich zu handgebundener Bewehrung reduziert vorgefertigtes geschweißtes Matten von einer Schweißdrahtgitter-Maschine die Verlegezeit um etwa 50 % bis 70 %, verringert den Stahlabfall von etwa 10 % auf unter 2 % und erzeugt gleichmäßige Überlappungen und Abstände, die die Qualitätskontrolle vereinfachen. Für Auftragnehmer übersteigt die Einsparung an Arbeitskosten auf der Baustelle in der Regel den Aufpreis für das vorgefertigte Produkt.

3. Bewehrungskörbe hergestellt auf einer Schweißdrahtgitter-Maschine

Bewehrungskörbe – die zylindrischen oder rechteckigen Bewehrungsskelette in Stützen, Pfählen und Pfeilern – wurden traditionell von Hand auf der Baustelle montiert. Schweißdrahtgitter-Maschinen ändern diesen Arbeitsablauf, indem sie flache Mattenpaneele herstellen, die zu zylindrischen Körben gerollt oder zu rechteckigen gefaltet werden, und Hunderte von einzeln gebundenen Kreuzungen durch im Werk hergestellte Schweißverbindungen ersetzen.

Die Produktionsmethode beginnt mit einer Schweißdrahtgitter-Maschine, die ein Paneel mit umlaufenden und longitudinalen Drahtmustern schweißt, die auf den Korbdurchmesser und die Betondeckungsanforderungen abgestimmt sind. Das Paneel wird dann zu einem Zylinder gerollt und die Längsnähte werden mit Bindedraht oder Klammern geschlossen. Die Produktionsraten von Körben mit vorgefertigtem geschweißtem Matten von einer Schweißdrahtgitter-Maschine erreichen typischerweise 5 bis 10 Körbe pro Stunde pro Team, verglichen mit 1 bis 3 Körben pro Stunde bei Handmontage, und der geschweißte Mattenkorb behält seine Geometrie während des Betonierens besser bei.

Nicht jede Baustahlmattenmaschine kann Bewehrungsmatten für Pfähle verarbeiten. Bewehrungsmatten für Pfähle und Stützen verwenden typischerweise Längsdrähte von 8 bis 12 mm, was eine Transformatorkapazität von 150 bis 250 kVA und eine Elektrodenkraft von über etwa 4.000 N pro Verbindung erfordert. Jinlongyu Trading liefert Konfigurationen für die Pfahlproduktion mit diesen Schwerlastspezifikationen und stellt jedem System Rollendorne sowie Anleitungen zum Schließen der Naht zur Verfügung.

4. Infrastrukturanwendungen von Baustahlmattenmaschinen

Infrastrukturprojekte verbrauchen Baustahlmatten aus Baustahlmattenmaschinen in Mengen, die nur wenige andere Segmente erreichen. Brückenfahrbahnen verwenden Mattenbahnen über die gesamte Fahrbahnbreite als untere Bewehrung; Tunnelauskleidungen verwenden gebogene Mattenpaneele in der primären und sekundären Auskleidung; Stützwände und Hangbefestigungen verwenden im Erdreich verankerte Matten; und Autobahnfundamente verwenden Mattenbahnen unter den Fahrbahnschichten.

Die Spezifikationsanforderungen von Infrastrukturarbeiten sind anspruchsvoll. Brückenfahrbahnmatten aus einer Baustahlmattenmaschine verwenden üblicherweise Drähte von 10 bis 12 mm bei einem Abstand von 150 mm, und die Matte muss plan bleiben, damit die Betondeckung gleichmäßig ist. Tunnelsegmente erfordern gebogene Paneele, die auf einen festen Radius gebogen werden – eine Fähigkeit, die einige schwere Baustahlmattenmaschinen-Konfigurationen mit integrierten Biegestationen unterstützen. Bauherren in diesem Segment verlangen in der Regel Schweißfestigkeitsprüfungen durch Dritte an Stichproben, daher benötigen Hersteller Geräte, die durchgängig gleichmäßige Schweißpunkte produzieren.

Stützen und Balken verwenden geschweißte Matten als Querschubbewehrung, oft in Form von spiralförmigen oder geschlossenen Käfigen. Diese werden häufig auf speziellen Biegemaschinen hergestellt, wobei flache geschweißte Matten von einer Schweißgitteranlage als Rohmaterial für die Formgebung dienen. Die Fähigkeit der Maschine, einen gleichmäßigen Drahtabstand einzuhalten, bestimmt direkt die Gleichmäßigkeit der Schubbewehrung, weshalb Tragwerksplaner die Maschenabstandstoleranzen so präzise festlegen.

6. Normen für Baustahlmatten

Geschweißte Baustahlmatten unterliegen nationalen und regionalen Normen, die Drahtdurchmesser, Abstände und Schweißscherfestigkeit festlegen. Das Verständnis der geltenden Norm ist unerlässlich, da sie die Akzeptanzkriterien festlegt, die eine Schweißgitteranlage erfüllen muss.

Die Schweißscherfestigkeit ist das wichtigste Akzeptanzkriterium. Normen verlangen typischerweise, dass die Schweißverbindung an jedem Knoten einer Scherkraft standhält, die einem festgelegten Prozentsatz der Zugfestigkeit des Drahtes entspricht – in europäischen und nordamerikanischen Normen üblicherweise 50% oder mehr. Eine Maschine zur Herstellung von geschweißtem Baugitter muss daher mit Schweißparametern eingestellt werden, die gegen die Zielnorm verifiziert sind, und vor Beginn der Serienproduktion müssen Probenplatten in einem Labor getestet werden.

7. Auswahl einer Schweißgitter-Maschine für Bauarbeiten

Die Auswahl von Baustellenausrüstung bedeutet, die Schweißgitter-Maschine auf den schwersten Draht und die größte Platte auszulegen, die Sie herstellen möchten, nicht auf den Durchschnitt. Fünf Parameter definieren die korrekte Konfiguration.

Erstens, Transformatorleistung: 150 bis 250 kVA für Bewehrungsdraht, mit einer Einschaltdauer von mindestens 50%. Zweitens, Drahtdurchmesserbereich: Die Maschine sollte den gesamten Bereich abdecken, den Sie verarbeiten möchten, typischerweise 4 bis 12 mm. Drittens, Plattenbreite und -länge: Schweißrahmen von 2,4 bis 3,0 Metern sind für den Bau Standard, mit einer Indexierung auf 6 Meter oder mehr. Viertens, Elektrodenkraft: mindestens 4.000 N pro Verbindung für 10 mm Draht.